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紡織品常見疵點(diǎn)及其成因

  面料品常見疵點(diǎn)及成因
  一、布料品瑕疵介紹
  由纖維原材料到后制造成成品織物,需經(jīng)過紡紗、織造、印染等工程,且每種工程中,又需經(jīng)過一連續(xù)多個(gè)整理過程(Process)始能完成。
  在各層次的整理中,設(shè)定條件之不當(dāng),人員操作之疏忽,機(jī)械之故障等,均可能致使產(chǎn)品發(fā)生外觀上之缺點(diǎn)。就理論上言之,整理之層次愈多,則發(fā)生缺點(diǎn)之機(jī)率亦愈高。
  在織物外觀所能見到之此種缺點(diǎn),稱謂織物瑕疵(FabricDefect)。但亦有在胚布狀態(tài)無異狀,若經(jīng)漂、染整理后則顯著出現(xiàn),此種一般多稱之謂潛隱瑕疵(LatentDefect)或隱性瑕疵。
  我國(guó)有一句俗語:「多作多錯(cuò),少作少錯(cuò),不作不錯(cuò)?!梗苏Z雖在現(xiàn)代工作精神上不合時(shí)宜,但用在布料多層次整理所產(chǎn)生之瑕疵上卻甚為切合實(shí)際。
  世界上少有完美之事物,紡紗工程會(huì)使原紗產(chǎn)生瑕疵,例如棉粒(Nep)、粗結(jié)(Slub)等;織造工程會(huì)使胚布產(chǎn)生瑕疵,例如并緯(Mispicks)、斷經(jīng)(BrokenEnds)等;印染工程會(huì)使成品布產(chǎn)生瑕疵,例如染料點(diǎn)(DyeSpot)、結(jié)尾顏色差異(Tailingor Ending)等。品質(zhì)優(yōu)良之成品織物,其瑕疵應(yīng)為極少。
  如某種成品織物之瑕疵甚多,無論是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品,均會(huì)影響其美觀,而降低其價(jià)值。
  二、織物瑕疵之外觀特征和成因
  由纖維至成品織物,整理之階段可分為紡紗(Spinning),織造(Weaving),練漂、上色、印花(Scouring& Bleaching,Dyeing,Printing)和后整理整理(Finishing)四大階段。
  現(xiàn)以在各階段中可能發(fā)生之瑕疵,用工廠一般通用之名稱,就其外觀特征和生成之原因分述于下:
  1、屬于纖維原材料、紗線支數(shù)原因者
  (1)、棉粒(Nep)
  外觀:布面呈現(xiàn)類似接頭大小之棉纖維團(tuán),且系紡入紗中者。如將之拔下,則紗呈斷裂或?qū)⒅翑嗔阎疇顟B(tài)。低等級(jí)原棉花紡織成之粗紗,常有此種瑕疵。
  成因:
  1.原棉中有死棉纖維團(tuán),于清花過程中未徹底除去。
  2.梳棉時(shí)錫林或針板之針不夠尖銳,或兩者間之隔距設(shè)定不當(dāng),未能充份發(fā)揮梳理作用。
  (2)棉籽皮(Seeds)
  外觀:純棉或棉纖維混紡化纖織物之胚布面,有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點(diǎn)。
  成因:
  1.軋棉工程在將棉纖維和棉籽分別時(shí),纖維根端帶有棉籽皮,或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。
  2.清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
  (3)粗結(jié)(Slub)
  外觀:織物之經(jīng)紗或緯紗上,偶有一小段長(zhǎng)約5至20mm較紗之正常直徑為粗,較炒之正常捻數(shù)為少之簇狀纖維。
  成因:
  1.精紡時(shí)喂入之粗紗內(nèi),纖維內(nèi)密度不均勻,有較小型密集之梭狀纖維束。
  2.精紡機(jī)之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
  (4)飛花(Flyer)
  外觀:和粗結(jié)相似,但其較粗,不像粗結(jié)般之細(xì)長(zhǎng),纖維成團(tuán)狀。將紗略予退捻,可不致使紗斷裂。
  成因:細(xì)紗間內(nèi)飄浮于空中之纖維團(tuán),或積集在機(jī)器喂入附近臺(tái)面上之纖維團(tuán),纏繞于紗上。
  (5)節(jié)紗(CockledYarn)
  外觀:在約纖物有效寬度長(zhǎng)度之一段紗中,有間隔性之大粗結(jié)。
  成因:精紡機(jī)之牽伸羅拉設(shè)定大緊,羅拉蓋太松,喂入之粗紗中偶有異長(zhǎng)之纖維。
  (6)紗線支數(shù)不均(UnevenYarn)
  外觀:由織物長(zhǎng)面觀看,織入之紗有粗細(xì)不均勻之現(xiàn)象。一般多發(fā)生在緯紗。
  成因:細(xì)紗機(jī)紡出之紗,由于牽伸機(jī)構(gòu)故障,或性能不良,致紡出之紗在一段間,時(shí)有略粗時(shí)有略細(xì)者。
  (7)云織(Clouddof Weaaving)
  外觀:緯紗之支數(shù)顯著不均勻,織造時(shí)粗者或細(xì)者恰好集中排列在一起,形成片狀,布面外觀似片片浮云,故稱云織。
  成因:緯紗有規(guī)律性之不勻,于織造時(shí)緯紗之排列又恰好粗者或細(xì)者匯合在一起。
  (8)纖維點(diǎn)(FiberSpot)
  外觀:上色之織物,布面中有極少量之纖維不上色,或上色較淺,而呈現(xiàn)泛白色者。
  成因:
  1.棉纖維中有死棉纖維。
  2.在紡紗過程中,因疏忽或管制欠妥,混入極少量之滌綸,于上色時(shí)非使用分散性染料,及非高溫施染,則滌綸不上色。
  (9)批號(hào)不同(DifferentIots)
  外觀:化學(xué)纖維絲或化學(xué)纖維整理絲織物,混紡化纖織物紗織物,支數(shù)粗細(xì)和密度均符合規(guī)定,但經(jīng)上色后,經(jīng)紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。
  成因:在織造時(shí)使用之混紡化纖織物紗,雖支數(shù)和密度符合規(guī)定,但紗中纖維之混紡化纖織物率不同,在經(jīng)上色后則有顏色深淺之差別。
  (10)蒸紗不良:
  外觀:T/C混紡化纖織物布,經(jīng)退漿、精練、漂白后,布幅有間隔性寬窄不同之變化。
  成因:混紡化纖織物紗于細(xì)紗落管后,需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器內(nèi)熱蒸處理,以穩(wěn)定紗之物性。如蒸紗溫度或時(shí)間不足,未能使紗定型,則于練漂時(shí)蒸煮后,織物布面橫向呈現(xiàn)一段緊,一段松之現(xiàn)象。
  (11)白點(diǎn):
  外觀:上色之織物,布面呈現(xiàn)未上色之纖維團(tuán),尤以染中深色者較為顯著。
  成因:多發(fā)生在中、下等級(jí)之棉質(zhì)上色布,紗中死棉纖維所形成之棉粒,于精練,絲完時(shí)未能清除。上色時(shí)因該種死棉纖維上色性甚差,故難以染著而呈現(xiàn)白點(diǎn)。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物,于上色時(shí)常常發(fā)生。
  2、屬于織造原因者
  (1)異紗(Wrong Yarn)
  外觀:在針織物物之毛中,橫向連續(xù)之毛圈,由較規(guī)格用紗為粗或細(xì)之紗織造而成。一般多為單根,但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄和正常者不同。
  成因:在針織物物織造時(shí),操作人員誤用非指定支數(shù)或丹尼規(guī)格之紗編織。誤用較細(xì)之紗,則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗,則織物顯得密厚
  (2)異經(jīng)(WrongEnd)
  外觀:梭織物之經(jīng)紗有單獨(dú)一根或并列數(shù)根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗,則稱謂細(xì)經(jīng)(FineEnd)。若為較粗之紗,則稱謂粗經(jīng)(CoarseEnd) 。
  成因:于整經(jīng)時(shí)取用牽經(jīng)之筒子紗線支數(shù)數(shù)錯(cuò)誤,使用非指定規(guī)格之經(jīng)紗。此種瑕疵常常為全疋性者。
  (3)異緯(WrongPick)
  外觀:梭織物之緯物,有一根或連續(xù)多根非指定規(guī)格之粗細(xì)者。若為較細(xì)之紗,則稱謂細(xì)緯(FinePick)。若為較粗之紗,則稱謂粗緯(CoarsePick)。
  成因:于織造時(shí),緯紗管之緯紗,或無梭織機(jī)喂入之筒子紗線支數(shù)數(shù)錯(cuò)誤,使用非指定規(guī)格之緯紗。操作人員于發(fā)覺后,多予以停機(jī)拆除。但自動(dòng)換管之織機(jī),則往往不易發(fā)覺。
  (4)組織錯(cuò)誤(WrongWeaving)
  外觀:即織法錯(cuò)誤,布面之織紋和原設(shè)計(jì)者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。
  成因:一般多為穿綜錯(cuò)誤所造成。其它如提花織物之紋板錯(cuò)誤,多規(guī)格經(jīng)紗織物之經(jīng)紗排列錯(cuò)誤等。
  (5)并經(jīng)(WrongDraw)
  外觀:相鄰之兩根經(jīng)紗并在一起,依織物組織當(dāng)作一根織入布中者。視之,該根(實(shí)為兩根)紗顯得非常粗。此種瑕疵均為全疋性者,如在經(jīng)軸初織時(shí)發(fā)覺,剔除并列中之一根,則能完全幸免。
  成因:
  1.整經(jīng)牽紗時(shí)即疏忽將兩根當(dāng)作一根。
  2.漿紗后分紗不清,兩根黏在一起,形同一根。
  3.穿綜時(shí)兩根穿入同一綜絲。
  (6)并緯(Mispick)
  外觀:緯紗兩根織入同一織口內(nèi),偶亦有三根或更多根者。并緯之長(zhǎng)度長(zhǎng)短不等,以織物全有效寬度者,和在近兩布邊10公分上下者較多。
  成因:
  1.織物全幅長(zhǎng)之并緯,系因停機(jī)排解故障后,未查對(duì)織口開車?;蛱骄曖樖В瑪嗑曃醋酝?。
  2.非全幅長(zhǎng)之并緯,經(jīng)因保險(xiǎn)紗之長(zhǎng)度不夠,邊剪設(shè)定不當(dāng)或不夠鋒利,及斷緯后未將紗尾清除。
  (7)稀衖(Set Mark,F(xiàn)ine)
  外觀:布面上緯紗排列之密度較規(guī)定稀少。沿織物長(zhǎng)度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變稀,再由稀逐漸恢復(fù)至原來密度,形成一條等寬窄之稀疏布面。
  成因:
  1.探緯針失靈,無緯紗時(shí)繼續(xù)空轉(zhuǎn)送經(jīng)。
  2.織造時(shí)經(jīng)紗張力操縱不當(dāng)。
  3.停機(jī)再開車前經(jīng)紗張力調(diào)整太緊。
  (8)密路(Set Mark,Coarse)
  外觀:布面上緯紗排列之密度,較規(guī)定密集。沿織物長(zhǎng)度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變密,再由密逐漸恢復(fù)至原來密度,形成一條等寬窄之緊密布面。
  成因:
  1.織造時(shí)經(jīng)紗張力操縱不當(dāng)。
  2.停機(jī)再開車時(shí)經(jīng)紗張力調(diào)整太松。
  (9)拆痕(Pick-OutMark)
  外觀:胚布緯紗拆除不善,再繼續(xù)織造后,布面上仍留有痕跡者。
  成因:在織物織造中,作業(yè)人員發(fā)覺有異緯織入,或織造出嚴(yán)峻之密路、稀衖,馬上停機(jī)將該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時(shí)經(jīng)紗受到緯紗摘下之摩擦,產(chǎn)生大量之毛羽,故重織后,在原拆除之范圍,呈現(xiàn)一條寬窄相等之多毛羽布面。
  (10)斷經(jīng)(BrokenEnd)
  外觀:織物之經(jīng)紗斷掉一根或多根,致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物,則變成兩根斷紗并列,如同并經(jīng)。在斜紋織物,則布紋有間斷之現(xiàn)象。
  成因:經(jīng)紗于織造中斷掉,自停裝置失靈,未將經(jīng)紗接妥而繼續(xù)織造。
  (11)斷緯(BrokenPick)
  外觀:織物中之緯紗斷掉,但斷開之兩端距離甚近,即斷掉之長(zhǎng)短較小。此種瑕疵一般多不顯著。
  成因:
  1.緯紗于織造中斷裂,但剎那仍繼續(xù)織入,僅缺一小段距離。
  2.緯紗上有嚴(yán)峻之粗結(jié)和飛花等,于拆除時(shí)導(dǎo)致緯紗斷裂。
  (12)百腳(缺緯)
  外觀:此種瑕疵僅發(fā)生在斜紋織造,在每一完全組織同部位之經(jīng)紗,同時(shí)浮于布面,狀似一集蜈蜙之多腳。
  成因:斜紋布少織入一根緯紗,則交錯(cuò)點(diǎn)減少,部份經(jīng)紗連續(xù)兩次浮于緯紗上。
  (13)經(jīng)縮(EndSnarl)
  外觀:織物經(jīng)紗中之一根,有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強(qiáng)捻紗織造之織物則較易發(fā)生。
  成因:在整經(jīng)時(shí)其中之一根經(jīng)紗過份松弛,致而有一段發(fā)生卷縮。
  (14)緯縮(FillingSnarl)
  外觀:織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強(qiáng)捻紗織造之織物則較易發(fā)生。
  成因:
  1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中,已有小段紗卷縮纏扭之現(xiàn)象。
  2.緯紗管成形不當(dāng),退紗時(shí)不暢順。
  3.緯紗張力太小,織口開口不清等。
  (15)筘痕(ReedMark)
  外觀:在胚布之兩根經(jīng)紗間,有較大之間隔,且能看到織入之緯紗,受鋼筘筘齒之作用而鋸齒形痕跡。
  成因:
  1.鋼筘筘齒變形,未能將經(jīng)紗操縱在定位,或者筘齒發(fā)生松動(dòng)。
  2.經(jīng)紗中有一根或間隔之?dāng)?shù)根,于織造時(shí)所受之張力過大。
  (16)邊撐痕(TempleMark)
  外觀:在布邊內(nèi)有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴(yán)峻者致使該部位之緯紗發(fā)生波浪形之彎曲。
  成因:邊撐器選用之針粗細(xì)不宜,及邊撐器刺環(huán)卡死不能回轉(zhuǎn),或回轉(zhuǎn)不夠暢順。
  (17)軋梭
  外觀:在近布邊之位置,連續(xù)有甚多根之?dāng)嘟?jīng),雖經(jīng)接妥,但在續(xù)織后布面仍有許多紗尾,且接合部位織出之布面,稀密異樣。
  成因:梭子在梭道中被夾持,因之截?cái)嗌醵嘀?jīng)紗。多由梭子結(jié)構(gòu)不良,投梭和開口休閑受到阻礙所形成?,F(xiàn)使用之無梭織機(jī),則可幸免此種瑕疵之發(fā)生。
  (18)方眼(Reedness)
  外觀:相判之兩根經(jīng)紗擠在一起,左兩根和右兩根間之空隙則增大,和緯紗形成棋盤狀之小方格子。
  成因:
  1.織造時(shí)織口啟開之角度過大。
  2.上下兩層之經(jīng)紗張力相差過大。
  3.鋼筘之筘齒排列密度不勻。
  (19)紗尾(YarnTail)
  外觀:在布面上或布邊處,殘留有伸出布面之紗尾。
  成因:因經(jīng)紗或緯紗斷裂,接妥后未將紗尾剪除?;蚩棛C(jī)之邊剪失靈,未將換緯后之紗尾剪除。
  (20)接頭(Knot)
  外觀:布面上有緊密打結(jié)之粗大小圓球。
  成因:經(jīng)紗或緯紗斷裂后接合,所打之結(jié)太大,凸出于布面。
  (21)跳紗(Float)
  外觀:經(jīng)紗或緯紗未依照規(guī)定之組織織入,而浮于布面上者。
  成因:織口啟開之角度太小,或綜絲懸吊不平,及少數(shù)之經(jīng)紗非常松弛。
  (22)蛛網(wǎng)
  外觀:相判之經(jīng)紗或緯紗,發(fā)生同部位連續(xù)性之跳紗,而使讓一部位之織物無交錯(cuò)點(diǎn),形成網(wǎng)狀。
  成因:和跳紗同,唯較嚴(yán)峻。
  (23)織造破洞(WeavingHole)
  外觀:胚布之經(jīng)緯紗斷裂,形成大小不同之破洞。此種瑕疵易發(fā)生在經(jīng)緯較密之織物。
  成因:梭子摩擦,刺輥把持釣掛,均會(huì)使經(jīng)緯斷裂,再者軋梭亦可使經(jīng)紗崩斷。
  (24)松經(jīng)(SlackEnd)
  外觀:一根織入布中之經(jīng)紗,在其交錯(cuò)點(diǎn)部位,較正常者凸凹布面,有向上拱起之現(xiàn)象。一般在工廠多稱之謂筋站。
  成因:?jiǎn)为?dú)一根之經(jīng)紗織造時(shí)所受之張力較小,或?qū)⒔?jīng)紗接合后該根經(jīng)紗過于松弛。
  (25)松緯(SlackFiling)
  外觀:一根織入布中之緯紗,在其交錯(cuò)點(diǎn)部位,較正常者凸出于布面,有向上拱起之現(xiàn)象。一般多不明顯。
  成因:?jiǎn)为?dú)一根之緯紗,織造時(shí)所受之張力較小。
  (26)緊經(jīng)(TightEnd)
  外觀:布紋中一根經(jīng)紋較為平值,交錯(cuò)點(diǎn)有凹入布面之現(xiàn)象,在斜紋、緞紋織物較為明顯,嚴(yán)峻者會(huì)導(dǎo)致布身不平。
  成因:經(jīng)紗中之一根于織造所受之張力過大,或經(jīng)紗斷裂后接合拉得太緊。
  (27)緊緯(TithtFilling)
  外觀:布紋中一根緯紗較為平值,交錯(cuò)點(diǎn)有凹入布面之現(xiàn)象。此種瑕疵較為少見,既有之亦較緊經(jīng)為不明顯。
  成因:緯線退管或退筒不暢順,偶然在織入時(shí)所受之張力過大。
  (28)裂隙
  外觀:并列之?dāng)?shù)根經(jīng)紗或緯紗,成弧形傾斜,形成縫隙者。
  成因:較大之粗結(jié)、飛花、經(jīng)縮、緯縮等,經(jīng)剔除后,未將其鄰近之經(jīng)紗或緯紗以鋼梳梳理密合。
  (29)修補(bǔ)根
  外觀:織造產(chǎn)生嚴(yán)峻之瑕疵,雖經(jīng)排解、修補(bǔ),但仍殘留有痕跡。
  成因:斷經(jīng)、稀衖、密路等,雖經(jīng)修布人員用鋼梳梳理,但紗之排列仍不正常,且有彎曲之現(xiàn)象。
  (30)推紗(Teariness)
  外觀:織物中之緯紗不平直,有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現(xiàn)象。在絲狀纖維用作經(jīng)紗,短纖維紡紗用作緯紗,或經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì)之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、精梳棉等。
  成因:
  1.織物之組織設(shè)計(jì)不當(dāng),經(jīng)紗和緯紗之交錯(cuò)點(diǎn)易發(fā)生滑動(dòng)。
  2.緯密較稀,于織造時(shí)經(jīng)紗所受之張力過大。
  3.在印染后整理整理過程中,布行進(jìn)時(shí)受間斷性之過度夾持。
  (31)破邊(BrokenSeelvage)
  外觀:布邊之邊紗連續(xù)斷紗三根以上,布邊裂開形成缺者。
  成因:
  1.織造時(shí)邊紗所受之張力過大,因而斷裂。
  2.邊撐器使用不當(dāng)或規(guī)格不符,將邊紗拉斷。
  (32)緊邊( TightSelvage)
  外觀:布邊織造平直,但在鄰近布邊內(nèi)之布身,則有松皺之現(xiàn)象,布邊和布身不一樣平坦。如將布疋平展后,布邊呈現(xiàn)較布面緊張之狀態(tài),或布面有垂兜現(xiàn)象。
  成因:織造時(shí)作布邊之經(jīng)紗張力太大。
  (33)松邊(SlackSelvage)
  外觀:布邊不平坦,似荷葉邊之形狀。如將布疋平展后,布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現(xiàn)象。
  成因:織造時(shí)用作布邊之經(jīng)紗張力太松。
  (34)鋸齒邊
  外觀:兩布邊之外邊緣不平直,成鋸齒形彎曲變化者。
  成因:
  1.用作布邊之經(jīng)紗根數(shù)太少,或布邊線斷裂后未再接合,致邊紗根數(shù)不足。
  2.投梭力或緯紗引出之張力過大。
  (35)送經(jīng)不勻
  外觀:布面緯紗之密度,微作周期性稀密之變化,視之有稀一段密一段之感覺。
  成因:織造時(shí)經(jīng)紗送出之張力或送出經(jīng)紗之速率不穩(wěn)定。
  (36)漏針
  外觀:在針織物物兩列毛圈間之距離,較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。
  成因:緯編針織物物在織造時(shí),因紗未吃入針內(nèi),致少織一列毛圈。
  (37)配紗錯(cuò)誤
  外觀:先染紗之織物,或在組織上有不同規(guī)格紗之織物,紗未照設(shè)計(jì)之規(guī)定排列,致花紋或圖案未達(dá)預(yù)期效果。多發(fā)生在條子布、格子布及多種規(guī)格經(jīng)紗之提花布。
  成因:
  1.條子布、格子布經(jīng)紗根數(shù)配列未符規(guī)定,或格子布緯紗織入根數(shù)未符規(guī)定,致條子、格子形狀異樣。
  2.整經(jīng)未將不同規(guī)格之經(jīng)紗依規(guī)定配列,或未依照規(guī)定織入不同規(guī)格之緯紗。
  (38)漿斑(Starch Lump)
  外觀:在胚布之布面出現(xiàn)漿料干塊或斑點(diǎn)。
  成因:漿紗用之漿液未能完全糊化,壓漿羅拉磨損,羅拉表面不平。
  (39)霉斑
  外觀:胚布之表面出現(xiàn)灰黑色或淡紅色發(fā)霉之斑點(diǎn)。
  成因:存放位置濕度過高,存放時(shí)間過久。
  3.屬于印染后整理原因者
  (1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
  外觀:多發(fā)生在E/R混紡化纖織物織物,上色后有油滴狀之斑點(diǎn),較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀看,在織物濃色部位之毛絨,尖端呈現(xiàn)微小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。
  成因:此乃由于燒毛不均勻所致,染斑濃色部位,毛絨未能充份燒除,在尖端成為融團(tuán),吸色性較強(qiáng),故上色較濃。
  (2)布芒(Fuzz,Nap)
  外觀:上色后整理后之織物,布面仍有細(xì)微之毛絨,和布紋之色澤相異。
  成因:
  1.燒毛不夠充份,未將布面之毛羽徹底燒除。
  2.利用液流式上色機(jī)上色時(shí),噴嘴之噴流太強(qiáng)。
  (3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
  外觀:上色后之布面呈現(xiàn)深淺之彩云狀。
  成因:
  1.退漿、精漿不夠充份,或經(jīng)處理脫下之臘質(zhì)等物,再附著于織物上。
  2.浴染時(shí)浴比過小,升溫速率過快,使上色液呈膠化之狀況。
  (4)精練斑
  外觀:在精練過程,精練掉下之織物中非纖維物質(zhì)和精練劑結(jié)合,再夾雜有織物掉落下之毛絨,又粘附在織物表面上。視之布面上有不規(guī)則片狀之淡黃色痕跡,以指甲輕刮,則有短毛絨及碎屑掉落。
  成因:
  1.精練劑于常溫中易于凝聚。
  2.用精練釜精練時(shí),水洗不夠充份,或水洗之溫度較低。
  3.在連續(xù)式精練,精練室內(nèi)積有沉積物,或精練藥槽內(nèi)泡沫過多及軋輥表面不潔。
  (5)練漂破洞(BleachedHole)
  外觀:胚布正常,經(jīng)過氧化氫漂白后,布面有相判之經(jīng)紗或緯紗斷裂,形成小破洞。
  成因:布面上黏有鐵銹,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布疋漂白過程中,和過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
  (6)色花(Skilteriness)
  外觀:布面有不規(guī)則片狀之顏色深淺
  成因:前處理工程之退漿,精練未能徹底作好。
  (7)霧斑(Mist)
  外觀:片狀之染斑,有深有淺,輪廓不明顯,形狀大小不一,發(fā)生之位置不集中,亦無肯定之規(guī)則。
  成因:
  1.待染之織物,被濺到污水或其它藥品。
  2.練漂后未馬上烘干,長(zhǎng)時(shí)間堆積在布車上,部份織物發(fā)生風(fēng)干之水印。
  3.胚布沾染油污,胚檢時(shí)以強(qiáng)力去污劑刷洗后殘留之痕跡。
  (8)顏色差異
  外觀:上色或印花織物,染出之成品顏色,或印花花紋之顏色未能和所指定者完全相同。
  成因:
  1.指定色樣所用之樣本過小,打樣后對(duì)色時(shí)即未能作到完全相同之對(duì)色。
  2.于配制上色液或調(diào)制印花漿時(shí),稱量染料、助劑不夠精確。
  3.制程和打樣之條件未能完全配合,且未作經(jīng)驗(yàn)性之修正。
  (9)缸別顏色差異
  外觀:大批量之織物,分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次上色,非在同一缸上色者,有色完深淺之差別。
  成因:各缸雖同一型式,但其功能會(huì)略有差別。在上色制程中,各次操作之條件亦無法完同。
  (10)陰陽色
  外觀:上色全幅織物,正、反兩面之顏色有顏色差異。
  成因:
  1.壓染軋輥出布邊,布疋行進(jìn)方向未和壓吸線在同一平面內(nèi)。
  2.壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受之熱量不同。
  3.樹脂整理時(shí)織物兩面所受之風(fēng)速不同。
  (11)左右顏色差異
  外觀:全幅之織物,由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對(duì)比,顏色有顯著之差別。
  成因:
  1.壓染機(jī)軋輥之壓吸率,由左至右逐漸變大或變小。
  2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。
  3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。
  4.在預(yù)干、固色或樹脂整理時(shí),箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。
  (12)中稀、中濃(Listing)
  外觀:織物在近布邊和近中心部位之顏色,有深淺之差異。
  成因:
  1.在開幅交卷上色機(jī),擴(kuò)布裝置曲度不適宜,使布幅吸著染液率不一致。染液槽內(nèi)之溫度兩端和中心不一致。添加新上色液不均勻。
  2.在液流上色機(jī),織物循環(huán)速度較慢,而升溫之速率較快。
  3.在開幅連續(xù)式上色機(jī),軋輥中心和兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度和風(fēng)速兩端和中心不均一。在連續(xù)上色過程中,布身所受之張力不均一。
  4.前處理整理時(shí)已形成之織物中心和兩邊不一致。
  5.羅拉或羅大利印花時(shí),所施之壓力中心和兩端不一致。
  6.上色后未隨即樹脂整理,或上樹脂后未完全烘干,長(zhǎng)時(shí)間堆積。
  (13)首尾顏色差異(Tailingof Ending)
  外觀:一組含數(shù)疋或數(shù)十疋之織物,在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)上色后,開始和結(jié)尾施染之布疋,顏色有深淺之差別。
  成因:
  1.在前處理過程中,一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲完、定型等之差異。
  2.在開幅交卷上色時(shí),使用組合之染料染著率不一致,導(dǎo)布和卷法不適當(dāng),染料追加錯(cuò)誤,上色溫度操縱不當(dāng),均會(huì)造成首尾顏色差異。
  3.在連續(xù)上色時(shí),壓吸率發(fā)生變動(dòng),上色液之安定性欠佳,烘干時(shí)之溫度逐漸發(fā)生變化。
  4.染料和合并使用之助劑如相溶性不良,會(huì)發(fā)生染料粒子和水之不均勻?qū)印R蛎?xì)管作用,水先進(jìn)入纖維中,致使染液之濃度改變,造成首尾顏色差異。
  5.使用冰染料上色時(shí),在長(zhǎng)時(shí)間之浸染過程中,染料會(huì)緩緩發(fā)生水解,亦會(huì)造成首尾顏色差異。
  (14)移染(Migration)
  外觀:由于上色之織物于烘干時(shí),織物中所含之水份蒸發(fā),染料隨水移動(dòng)而移向織物表面,使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。
  成因:
  1.壓染時(shí)設(shè)定之壓吸率過大。
  2.調(diào)配染液時(shí),使用之染料過量,亦即染液之濃度過高。
  3.上色后烘干前放置之時(shí)間過久。
  4.烘干之速率太快。
  5.未添加移染預(yù)防劑,或添加之量不足。
  (15)染料斑(DyestuffSpot)
  外觀:上色織物之表面有片狀顏色較深,形狀不一,及位置不規(guī)則之較大斑點(diǎn)。
  成因:
  1.使用之染料、助劑不當(dāng)。染料之溶化、分散不夠充分。
  2.染料或助劑含有不純物。
  3.上色用水硬度過高,未使用軟水,或采納軟水之軟化劑欠當(dāng)。
  (16)染著條斑(DyeingStreak)
  外觀:上色織物相鄰排列之紗或紗群,在色調(diào)、濃度、艷麗方面呈現(xiàn)差異。有僅一條者,亦有數(shù)條紗成帶狀者。長(zhǎng)度有較短者,亦有全疋者。
  成因:此為上色織物所用化學(xué)纖維之化性問題,因上色染著性之不同而發(fā)生此種差異。
  (17)完澤條斑(InstrinsicLuster Streak)
  外觀:非起毛上色織物之表面,在受到完線直接照耀時(shí),顏色會(huì)呈現(xiàn)成條狀之深淺或明暗之差異。
  成因:此為上色織物所用化學(xué)纖維之物性問題,因織物中纖維對(duì)完之反射性、汲取性、透過性等不同,致使完澤度、透明度、白度等在觀看上發(fā)生差異。例如化學(xué)纖維中之添加劑、結(jié)晶程度、配向度、非結(jié)晶狀態(tài)等,均會(huì)影響纖維本身之完澤。
  (18)上色織紋斑(FabricConfiguration Streak)
  外觀:非平紋組織之上色織物,依組織之變化,布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
  成因:由于織物組織結(jié)構(gòu)之原因,使織物交錯(cuò)點(diǎn)之分布,及經(jīng)紗和緯紗間之排列關(guān)系不同,致使織物對(duì)完線之反射性、過透性不同。
  (19)間隔條斑(SpacingStreak)
  外觀:在上色織物之經(jīng)向或縱向,成直條形顏色深淺之差別。
  成因:于上色時(shí)織物之經(jīng)紗發(fā)生移動(dòng),使紗之配列密度不均勻,相鄰紗間之空隙有大有小,產(chǎn)生差異,致使在視覺上有淺有深。
  (20)導(dǎo)染劑斑(CarrierSpot)
  外觀:滌綸織物上色之布面,有滴狀之濃染點(diǎn)。
  成因:
  1.常壓浴染滌綸織物時(shí),因?qū)緞┓稚⒉涣?,于汲取染料后在布面上形成斑點(diǎn)。
  2.常壓上色時(shí)揮發(fā)之導(dǎo)染劑,在機(jī)頂凝聚,滴下落于被染物上。
  (21)經(jīng)紗條紋(WarpStripe,YarnTextureStreak)
  外觀:疋染之梭織布,布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)钪畻l紋。嚴(yán)峻者,在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵,因檢驗(yàn)場(chǎng)所之明暗度,觀看之方向、距離之遠(yuǎn)近不同,會(huì)有呈現(xiàn)顯著和不顯著之差別。
  成因:
  1.由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而形成。
  2.選用之染料不當(dāng),特別在染綠色時(shí)較易發(fā)生。
  3.如系聚酯整理絲織物,上色前退漿處理不當(dāng),局部殘留有糊劑,在上色時(shí)較不上色,顏色較淺,而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。
  (22)上色橫條(BarryDyeing,F(xiàn)illing Band in Shade)
  外觀:在梭織物之緯向,或圓編針織物物之橫向連續(xù)毛圈,經(jīng)上色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之帶狀。
  成因:
  1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。
  2.針織物物于織造時(shí),喂紗張力不勻,或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。
  3.織時(shí)使用規(guī)格相同而批號(hào)不同之絲狀化學(xué)纖維紗。
  4.針織物用化學(xué)纖維絲,在絲整理過程中,加熱過程溫度之不均一。
  (23)染料點(diǎn)(DyeSpot)
  外觀:
  1.在染中、淺色織物之布面,有同色系之微小色點(diǎn)。
  2.在漂白或淺色織物之布面,有他種染料之微小色點(diǎn)。
  成因:
  1.染料溶化不良,尚有微小之顆粒未溶化開。
  2.染料搬運(yùn)途中發(fā)生飛揚(yáng),落于存放待整理之織物上。
  3.未將機(jī)械設(shè)備清洗潔凈,于深色整理完畢后,繼續(xù)整理淺色時(shí)。
  (24)繩狀痕(RopeMark)
  外觀:繩狀上色時(shí)因織物縮成繩狀,上色后布面沿布長(zhǎng)之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。
  成因:利用文琪或液流式上色機(jī)上色時(shí),織物未作預(yù)定型或定型不足。于上色中滾動(dòng)條故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。上色浴比過小??椢镌诟變?nèi)打結(jié)等。
  (25)壓染折痕(PaddingMark)
  外觀:梭織物開幅壓染時(shí),織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折迭,在通過壓力線時(shí),因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一疋織物之兩布頭部份。
  成因:
  1.待壓染之織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕,定型時(shí)未能完全去除。
  2.壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效,未能將織物張開。
  3.疋和疋間接縫不良,有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。
  (26)木紋(Moire)
  外觀:上色織物之表面,呈現(xiàn)木紋狀之完澤斑。
  成因:
  1.經(jīng)軸上色時(shí),織物之收縮過大,而使卷層發(fā)生移動(dòng)。
  2.經(jīng)軸上色時(shí),卷置過緊,致使上色液之循環(huán)不正常。
  (27)布邊上色不良(UnevenDyeing on Selvage)
  外觀:上色后之織物,布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。
  成因:
  1.胚布之布邊過松或過緊。
  2.上色前定型時(shí),布邊受高溫夾板之夾持。
  3.上色時(shí)布邊發(fā)生卷邊。
  4.開幅交卷上色時(shí),卷繞不齊,布邊發(fā)生氧化作用。
  5.開幅交卷硫化或甕染料上色時(shí)還原不足。
  6.開幅壓染時(shí)布邊和布面之壓吸率不一致。
  7.上色后洗凈不夠充份,布邊殘留藥品。
  (28)布邊變色(Fadingof Selvage or Discoloration)
  外觀:印染后整理后之成品織物,布邊之顏色較正常者深淺不同。
  成因:
  1.樹脂整理時(shí),針板或夾板溫度過高,染料發(fā)生升華逸去。
  2.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時(shí),溫度過高,布邊圍繞布圓筒上過緊。
  (29)布邊痕(EdgeMark)
  外觀:系指圓筒狀針織物物,筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位,呈現(xiàn)上色異樣之現(xiàn)象。
  成因:
  1.織造時(shí)所加之油劑變質(zhì)。
  2.胚布存放不當(dāng)或過久,布邊受空氣和陽完之作用而發(fā)生變質(zhì)或污染。
  3.圓筒定型時(shí),定型架溫度過高。
  (30)燙痕
  外觀:上色織物之布面,有上色較淺之大折痕,面積大小不一,方向亦無肯定,多發(fā)生在E/C混紡化纖織物梭織物。
  成因:系由于使用輸送帶式連續(xù)練漂機(jī),機(jī)內(nèi)充以飽和蒸汽,不銹鋼輸送帶受高溫干涸,和折迭其上之織物緊貼,使織物因受少而降低其吸色性。
  (31)異色污染(ColoredSpot)
  外觀:織物表面呈現(xiàn)大面積無肯定形狀之其它顏色污染。
  成因:
  1.織物在濕潤(rùn)狀態(tài)時(shí),和不同顏色之上色織物接觸所發(fā)生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
  2.在整理或搬運(yùn)過程中,器具未能徹底洗凈。
  (32)泡沫污染(ScumSpot)
  外觀:織物表面有泡沫殘?jiān)N附,烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
  成因:
  1.上色液之泡沫較多,附著于布面上。多由于選用之分散劑和助劑不當(dāng)。
  2.還原液之泡沫較多,尤以使用甕染料上色后還原時(shí)較易發(fā)生。
  3.在顯色液中,若含有無法重氮化之不純物時(shí),則會(huì)形成泡沫浮渣。
  (33)凝集污染(TarringStrining)
  外觀:上色時(shí)染料相互間、染料和助劑間發(fā)生凝集,而使染料溶化不良。上色后在布面上發(fā)生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
  成因:
  1.染料溶化、分散欠佳,或染料中混有其它化學(xué)藥品,及上色用水之硬度過高。
  2.染料和助劑之組合不相宜,或助劑之添加時(shí)機(jī)、次序不恰當(dāng)。
  (34)滾筒污染
  外觀:布疋在染整過程中,經(jīng)過圓筒形裝置時(shí),因圓筒周面之不潔,例如黏有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等,污染到布面上。形狀多為小片狀,且兩處污染間有肯定之距離。
  成因:
  1.導(dǎo)布輥黏有油跡。
  2.壓輥黏有焦油狀色淀,或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
  3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
  (35)藥品污染(ChemicalsStaining)
  外觀:織物表面有點(diǎn)狀、片狀之變褪色、污染或變質(zhì)。
  成因:由于非應(yīng)該使用之化學(xué)藥品滲入織物中而形成。
  (36)上色停機(jī)痕(DyeingStop Mark)
  外觀:沿織物之緯向或橫向,有一條2自10公分寬之痕跡,較正常之顏色為深或淺,且其兩邊有似水印狀。
  成因:機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中,因停電、卷布或其它機(jī)械故障,突然停止運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),織物被夾持在兩軋輥間,發(fā)生在壓吸上色液或壓吸還原液時(shí)。
  (37)色斑
  外觀:已包裝好之成品織物,打開后布面有同色較深之斑點(diǎn)。
  成因:上色后整理后之織物,以密封式包裝,因蒸發(fā)水汽之凝聚,對(duì)濕堅(jiān)牢度較弱之染料和整理劑,會(huì)使其產(chǎn)生移動(dòng)而形成斑點(diǎn)狀之污點(diǎn)。
  (38)花紋模糊
  外觀:印出之花紋線條不夠清楚,使圖案有模糊之感覺。
  成因:此種織物瑕疵多發(fā)生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小,均會(huì)造成此種瑕疵。
  (39)脫版
  外觀:兩色或兩色以上所印之花紋,未能遵照原設(shè)計(jì)之圖樣銜接組合,致有偏離或滿底印花露白之現(xiàn)象。
  成因:在印兩色以上之花紋時(shí),版和版之關(guān)系位置未能確切對(duì)齊。
  (40)缺漿
  外觀:原設(shè)計(jì)之花紋,部份或全部未印出。
  成因:
  1.羅拉印花機(jī)漿槽內(nèi)之印花漿用完,未及時(shí)添加,或自動(dòng)供漿設(shè)備故障。
  2.在羅大利印花機(jī)給漿泵浦故障。
  (41)印花斷線
  外觀:印細(xì)線條之花紋,花紋偶有中斷之現(xiàn)象。
  成因:
  1.因花紋太細(xì),羅拉印花制版深度不夠,羅大利版孔目太子,印花漿不簡(jiǎn)單透過。
  2.調(diào)制之印花漿黏稠度偏高。
  (42)印花折痕
  外觀:在印花織物之布面,沿經(jīng)向或縱向有梭形或長(zhǎng)條形之面積未印出花紋。
  成因:在印花時(shí)織物布面皺折重迭,被遮蓋之部位未印上花紋。
  (43)塞版
  外觀:印花織物之表面,有小點(diǎn)狀面積之花紋未能印出,或印出滲合成點(diǎn)狀。
  成因:多發(fā)生在綱版或羅大利印花,印花漿中之黏塊狀物,貼附在印花版上,阻擋印花漿通過。
  (44)渡色
  外觀:印出之花紋不夠明銳,有向花紋外渡出之現(xiàn)象。
  成因:
  1.印花漿之黏稠度不夠。
  2.兩色之印花漿重迭。
  (45)印花漿筒污染
  外觀:白底印花之織物,受到極少量印花漿很均勻之污染,多發(fā)生于羅拉化之織物。
  成因:
  1.印花羅拉之鏡面度不夠,易于黏附印花漿。
  2.刮刀和印花滾筒接觸不良,或刮刀未常常修磨,不夠鋒利。印白底黑色或深色較大之花紋易發(fā)生。
  (46)刮刀污
  外觀:印花織物之經(jīng)向或縱向,有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中心部位無色,向兩邊由深逐漸變淺而消逝。
  成因:印花漿中偶有結(jié)塊或成團(tuán)物,受羅拉印花機(jī)之刮刀加壓,滑過印花滾筒之部份周面。
  (47)印花拉線
  外觀:在羅拉印花之織物,印在布面上之花紋,沿織物之經(jīng)向或縱向,印出一條或多條非印花滾筒上全部之細(xì)線。
  成因:印花滾筒雕刻修整不善,花紋槽邊受到刮刀強(qiáng)力逼刮而發(fā)生破損?;蛴』{中混有堅(jiān)硬之微小碎屑,由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。
  (48)印花拖尾
  外觀:在羅拉印花花紋為圓點(diǎn)之織物,在圓點(diǎn)之沿織物長(zhǎng)向側(cè),有拖摸之痕跡,使部份花紋邊不夠整齊。
  成因:印花時(shí)吃漿太重。進(jìn)布和出布張力不勻??椢锉砻嬷q積存在刮刀上。
  (49)印花跳刀
  外觀:印花織物之花紋沿織物之長(zhǎng)向,成波浪式之顏色深淺變化。
  成因:羅拉印花機(jī)之刮刀安裝和加壓不適宜。
  (50)接版不良
  外觀:印花織物之連續(xù)花紋,在其版距接合之部位,未能恰好銜接,多發(fā)生在綱版印花織物。
  成因:
  1.印花所用之綱版制版不良。
  2.印花前裝版前版距未能確切操縱。
  (51)底布接縫污染
  外觀:印花織物之花紋,在沿織物之有效寬度方向,有一條花紋極模糊之痕跡,但模糊之成度全條并不一致。
  成因:羅拉印花使用之底布成環(huán)狀,接縫處因重迭而較厚,易吸有較多之水份,經(jīng)烘干仍會(huì)較一般布面為濕。和被印之織物迭合,會(huì)浸濕被印之織物,印上之印花漿則發(fā)生滲入擴(kuò)散。
  (52)印花停機(jī)痕(PrintingStop Mark)
  外觀:印花織物之花紋沿織物之有效寬度方向,有一條全有效寬度約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡,無花紋圖案之顯示。
  成因:印花機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn),印花滾筒或滾綱未馬上升起,繼續(xù)壓在布面上,致使過量之印花漿滲入布中。
  (53)水滾痕
  外觀:在上色或印花織物之布面,有圓點(diǎn)形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中心部位為深。
  成因:上色或印花后尚未繼續(xù)后處理之織物,存放期間,因廠房?jī)?nèi)蒸汽凝聚水滴下,落于織物上,水滴部份即會(huì)發(fā)生顯著之變色,即令是予以烘干處理,亦無法恢復(fù)至原色。此乃是水滴以結(jié)晶水之形態(tài)和染料起結(jié)合所致。如使用燙斗高溫燙干,即可能恢復(fù)至原色。使用甕染料對(duì)纖維素纖維織物上色,有此種水滾痕發(fā)生時(shí)為顯著。
  (54)發(fā)色斑
  外觀:打底和上色或印花后之織物,經(jīng)發(fā)色處理后,布面所產(chǎn)生之顏色,有較淺不規(guī)則之片狀斑。
  成因:
  1.染料之打底液和顏色液濃度調(diào)配之比例不當(dāng)。
  2.打底后烘干之溫度過高。
  3.連續(xù)上色所使用之還原劑溶化不完全。
  4.在熱蒸過程中,蒸箱內(nèi)之空氣未完全排解,因而織物和空氣接觸。
  5.在熱蒸過程中,蒸箱內(nèi)之溫度不均一。
  6.染料之氧化發(fā)生不完全。
  7.上色或印花后在發(fā)色前,織物受到日完直接照耀。
  (55)樹脂斑
  外觀:經(jīng)樹脂整理之成品織物,布面上有干固之樹脂斑。視之有完澤反射,觸之感覺平滑且挺硬。
  成因:在樹脂整理過程,樹脂未能充份均勻溶化,織物通過樹脂漿槽,附黏于布面上,再經(jīng)軋輥壓擠,成片狀緊黏于布面上。
  (56)表面樹脂
  外觀:經(jīng)樹脂整理之成品物,樹脂浮于布面,以手指甲輕輕劃過,會(huì)產(chǎn)生一條條之抓痕。
  成因:于樹脂整理時(shí),樹脂壓吸率過大,開始烘干之溫度太高。
  (57)毛球
  外觀:樹脂整理之成品織物,布面有起毛球之現(xiàn)象。毛織品、聚酯短纖維品、以及和聚酯短纖之混紡化纖織物織品,則較易發(fā)生。
  成因:
  1.織物在樹脂整理前,表面仍有大量之毛羽。
  2.樹脂整理時(shí),樹脂液中未添加防起毛球劑,或適當(dāng)之平滑劑。
  (58)裂紗
  外觀:緯編針織物布,其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
  成因:緯編針織物物,于定型或樹脂整理時(shí),進(jìn)布方向錯(cuò)誤,致有一列毛圈被拉平直。
  (59)布面發(fā)亮
  外觀:布面過平,有非所期望之亮完,多發(fā)生于化學(xué)纖維針織物物。
  成因:在樹脂整理時(shí),施于織物之張力過大。
  (60)布面不平
  外觀:將全幅約1碼長(zhǎng)之織物,平展于一平臺(tái)上,布身有呈現(xiàn)凹凸不平之現(xiàn)象,多發(fā)生于緯編織布。
  成因:定型或樹脂整理效果欠佳,使織物之縱橫向收縮發(fā)生不一。
  (61)彈性不良
  外觀:具伸縮性之針織物布,沿縱橫向略作拉伸后,不能回復(fù)原狀,且呈現(xiàn)皺紋。
  成因:
  1.織造所用之加絲,卷縮堅(jiān)牢度較差。
  2.定型或樹脂整理時(shí),設(shè)定之溫度過高,或織物受高溫加熱之時(shí)間過久,使織物中之整理絲喪失部份回復(fù)性。
  (62)紙感(PaperLike)
  外觀:織物布面平滑,且略挺硬,少伸縮性,如同紙張。
  成因:供作織物之化學(xué)絲狀纖維,在沸水中之收縮率甚低,例如僅達(dá)2~3%,故在其織物整理之過程中,無法充份收縮,使織物呈現(xiàn)紙感。
  4.生成原因難以回屬及專業(yè)整理者
  (1)油經(jīng)
  外觀:在織物中經(jīng)紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
  成因:緯紗在織造前,搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí),受到機(jī)械之潤(rùn)滑油類浸漬。
  (2)油緯
  外觀:在織物中緯紗單獨(dú)一段受到油脂等污染。
  成因:緯紗在織造時(shí),搖紗、絡(luò)筒或絡(luò)緯時(shí),受到機(jī)械之潤(rùn)滑油類浸漬。
  (3)油紗
  外觀:針織物布中之紗,單獨(dú)一段受到油脂等污染。
  成因:在織造前于絡(luò)筒時(shí)或運(yùn)送途中,受到油脂等之污染。
  (4)油污
  外觀:胚布或成品布,有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
  成因:
  1.織造或印染后整理過程中,濺潑到潤(rùn)滑油類。
  2.運(yùn)送途中受到油脂類之污染。
  (5)水漬
  外觀:胚布或成品布之布面,有被水浸漬后自然風(fēng)干之痕跡。
  成因:
  1.胚布或成品布,受到水之浸漬。
  2.胚布上之油經(jīng)、油緯,或胚布和成品布上之油污,經(jīng)清洗后殘留之痕跡。
  (6)摩擦痕(ChafeMark)
  外觀:在整理過程中,因織物受到摩擦而布面構(gòu)成完澤、色相、組織等之差異。
  成因:
  1.在整理過程中,織物輸送、放置受到意外之摩擦。
  2.利用文琪機(jī)上色時(shí),橢圓輪和布疋間發(fā)生滑動(dòng)。
  3.在各整理過程機(jī)器內(nèi),受到粗糙面之摩擦。
  (7)破洞
  外觀:胚布或成品布之布面,有經(jīng)紗和緯紗被截?cái)喽纬芍贫础?/div>
  成因:運(yùn)送或存放期中,受到尖銳物之碰撞。人力搬動(dòng)時(shí)使用手釣。
  (8)折痕
  外觀:布面有一條折迭之痕跡,凸凹不平成一槽溝,較寬,非細(xì)線狀。施以張力則平坦消逝,常發(fā)生在布長(zhǎng)之方向及一疋布之首尾。
  成因:
  1.胚布折碼成疋時(shí),布面不平。經(jīng)油壓機(jī)打包時(shí),所施之壓過大。
  2.于前處理工程疋和疋間接縫處有皺折。
  3.前處理工程進(jìn)布時(shí)開布器未將布幅充份開展,及進(jìn)布時(shí)布疋所受之牽力過大。
  4.前處理工程中,機(jī)器洗槽中之導(dǎo)布輥不平行,或有彎曲。
  5.前處理工程中,機(jī)器壓輥前之彎曲開布輥,調(diào)整之角度過大或過小,以及彎曲開布輥周面磨損,布疋在進(jìn)入壓輥前,未充份全幅平坦展開。
  6.使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)布疋時(shí),布疋有折皺狀況,包繞于圓筒上。
  7.布疋拉寬或定型時(shí),未將已產(chǎn)生之折痕拉平。
  (9)起毛不勻
  外觀:拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物,毛簇或毛圈之長(zhǎng)短、疏密有不均勻之現(xiàn)象。
  成因:
  1.拉毛時(shí)織物有皺折,或織物所受之張力不均勻。
  2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時(shí)未操縱平齊。
  3.毛巾織造時(shí),毛經(jīng)所形成之毛圈大小不一。
  (10)脫毛
  外觀:剪毛織物之毛簇,有易于拔取脫落之現(xiàn)象。
  成因:織物之組織設(shè)計(jì)不當(dāng),剪斷后成毛簇之紗,所受之夾持力過小。
  (11)波紋
  外觀:在織物中有大片面積之紗線支數(shù),發(fā)生移動(dòng)不在原位,布面產(chǎn)生密度不均一之波浪彎曲。在經(jīng)紗遠(yuǎn)較緯紗為細(xì),或經(jīng)紗系絲狀纖維,而緯紗系紡紗之織物,易發(fā)生。
  成因:
  1.利用文琪上色機(jī)上色時(shí),浴比過小,投入織物之長(zhǎng)度過多。橢圓輪轉(zhuǎn)動(dòng)太快??椢锎蚪Y(jié)受到異樣之張力。
  2.利用液流上色機(jī)上色時(shí),浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強(qiáng)。
  3.開幅連續(xù)生產(chǎn)使用之導(dǎo)布器和開布滾輥,擴(kuò)張之角度太大。

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